注塑件缩水的常见问题和解决方法_特钢知识

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    注塑件缩水的常见问题和解决方法

    时间:2019-06-14 20:23 来源:未知 点击:

    手机网投永利大全网址   注塑件缩水就是塑料收缩的问题

      1. 缩水的主要原因:1,注射量不够 2,熔体温度过高 3,注射压力和保压压力过小 4, 注射时间和保压时间过少 5,注射速度过大 6模具温度不当

      2. 注塑件缺胶、不饱模

      原因分析:塑胶熔体未完全充满型腔。塑胶材料流动性不好。

      对 策:制品与注塑机匹配不当,注塑机塑化能力或注射量不足。料温、模温太低,塑胶在当前压力下流动困难,射胶速度太慢、保压或保压压力过低。塑料熔化不充分,流动性不好,导致注射压力损失大。增加浇口数,浇口位置布置要合理、多腔不平衡排布充填.流道中冷料井预留不足或不当,冷料头进入型腔而阻碍塑胶之正常流动,增加冷料穴。喷嘴、流道和浇口太小,流程太长,塑胶填充阻力过大。模具排气不良时,空气无法排除。

      3.表面流纹(流痕)、水波纹

      原因分析:塑胶熔体流动的痕迹,以浇口为中心而呈现的条纹波浪模样。表面发生垂直流向的无数细纹,导致制品表面产生类似指纹的波纹。

      对策:流痕是最初流入型腔内的塑胶熔体冷却过快,与其后流入的塑胶熔体间形成界限所致。残留于注塑机喷嘴前端的冷材料,若直接进入型腔内,造成流痕。塑胶熔体温度低则粘度增大而发生流痕。模温低则夺走大量的塑胶熔体热量,使塑胶熔体温度下降,粘度增大而发生流痕。射出速度过慢,填充过程塑胶熔体温度降低增多,粘度增大而发生流痕。 在模具填充过程中,型腔内的塑胶熔体温度下降,以高粘度状态充填,接触模面的塑胶熔体以半固化状压入,表面发生垂直流向的无数细纹,导致制品表面产生类似指纹的波纹。塑胶熔体温度再下降时,填充不完全就固化,造成充填不足。波纹常发生于产品边缘附近和填充末端。

      4. 披峰(毛边)

      原因分析:塑胶熔体流入分模面或镶件配合面将发生。锁模力足够,但在主浇道与分流道会合处产生薄膜状多余胶料.

      对策:锁模力不足,射入型腔的高压塑胶使分模面或镶件配合面产生间隙,塑胶熔体溢进此间隙。模具(固定侧)未充分接触机台喷嘴,公母模产生间隙。(没装紧)模温对曲轴式锁模系统的影响。提高模板的强度和平行度。模具导柱套摩损/模具安装板受损/拉杆(哥林柱)强度不足发生弯曲,导致分模面偏移。异物附着分模面。排气槽太深。型腔投影面过大/塑胶温度太高/过保压.

      5。夹水纹(熔接痕)、喷射纹(蛇纹)

      原因分析:模具采用多浇口进浇方案时,胶料流动前锋相互汇合;孔位和障碍物区域,胶料流动前锋也会被一分为二;壁厚不均匀的情况也会导致熔接痕。高速通过浇口的塑胶熔体直接进入型腔,然后接触型腔表面而固化,接着被随后的塑胶熔体推挤,从而残留蛇行痕迹。侧浇口,塑胶经过浇口后无滞料区域或滞料区域不充足时,容易产生喷痕。

      对策:减少浇口数量。在熔合部附近增设材料溢料井,将熔合线移至溢料井,然后再将其切除。调整浇口位置。改变浇口位置、数目,将发生熔合线的位置移往他处。在熔合线区域加强排气,速疏散此部分的空气及挥发物。升高料温与模温,增强塑胶的流动性,提高融合时的料温。提高注射压力,适当增加浇注系统尺寸。增大射出速度。缩短浇口与熔接区域的距离。缩短浇口与熔接区域的距离。减少脱模剂的使用。调整浇口位置,使塑胶熔体通过浇口后碰撞销类或壁面。改变浇口形式,采用重叠浇口或凸耳浇口,在浇口区域设置足够的滞料区域。可减慢塑胶熔体的初段注射速度。增大浇口厚度/横截面积,使流动前锋立即形成。升高模具温度,防止材料快速固化。

      6.表面缩水、缩孔(真空泡)

    手机网投永利大全网址   原因分析:制品表面产生凹陷的现象。 由塑胶体积收缩产生,常见于局部肉厚区域,如加强筋或柱位与面交接区域。制品局部肉厚处在冷却过程中由于体积收缩所产生的真空泡,叫缩孔(Void)。 塑胶熔体含有空气、水分及挥发性气体时,在注塑成型过程空气、水分及挥发性气体进入制品内部而残留的空洞叫气泡(Bubble)

      对策:增加浇口及流道尺寸,使压力有效作用于成型品的肉厚部。必要时也可调整胶口位置。提高保压压力、延长保压时间。提高填充速度,在塑胶冷却固化前可以达到充分压缩。射胶转保压太快。使肉厚变化圆滑些,并提高此部分的冷却效率。 胶粒预先充分干燥除去水份。 料筒温度设定不宜偏高,可有效防止塑料分解气体之产生。换用小螺杆或机台,防止螺杆产生过剪切。升高背压,使气体能由料筒排出。适当降低填充速度,气体有充足时间排出。

      7.烧焦、气纹

      原因分析:一般所谓的烧焦(Burn Mark)包括制品表面因塑胶降解导致的变色及制品的填充末端焦黑的现象。烧焦是滞留型腔内的空气在塑料熔体填充时未能迅速排出(困气),被压缩而显著升温,将材料烧焦。排气不良。

      对 策:困气区域加强排气,使空气及时排出。降低注射压力,但应注意压力下降后注射速度随之减慢,容易造成流痕及熔接痕及熔接痕恶化。

      1。采用多段控制填充,在成型过程末端采用多段减速方式以利气体排出。

      2.采用真空泵抽取型腔内的空气,使型腔在真空状态下填充。清理排气槽,防止堵塞。

      3.浇口太细或太长,导致塑胶降解。 p 排气槽、排气镶件等。

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